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Das Produktionsmanagement beinhaltet sämtliche Aufgaben zur Gestaltung, Planung, Überwachung und Steuerung eines Produktionssystems und der betrieblichen Ressourcen Mensch, Maschine, Material und Information. Die strategische Perspektive des Produktionsmanagements antizipiert relevante Veränderungstreiber, stößt die Anpassung der Organisation an veränderte (Umwelt-)Bedingungen an und gestaltet somit die strategische Ausrichtung des Unternehmens auf Basis der auf der normativen Ebene definierten Ziele, Prinzipien und Normen.
Damit spannt das strategische Produktionsmanagement gleichzeitig den Gestaltungsrahmen für die operative Ebene auf. Das operative Produktionsmanagement verfolgt das Ziel, die Produkte und (Dienst-)Leistungen eines Unternehmens in der erforderlichen Menge und Qualität zu einem festgelegten Termin und unter Einsatz des geringstmöglichen Kostenaufwands zu erstellen. Kernaufgaben des operativen Produktionsmanagements sind die Produktionsprogrammplanung, das Auftragsmanagement, die Produktionsbedarfsplanung, die Eigenfertigungs- sowie die Fremdbezugsplanung und -steuerung.
In diesem Beitrag werden zunächst die zentralen Begriffe definiert und der diesem Band zugrundeliegende Ordnungsrahmen des Produktionsmanagements aufgespannt. Danach werden die Aufgaben und Prinzipien des strategischen sowie die wesentlichen Ziele des operativen Produktionsmanagements vorgestellt. Die Kernprozesse des Produktionsmanagements unterscheiden sich in ihrer konkreten Ausprägung in Abhängigkeit vom unternehmensspezifisch vorliegenden Fertigungstyp. Daher werden im Anschluss die vier grundsätzlichen Fertigungstypen der Auftrags-, Rahmenauftrags-, Varianten- und Lagerfertigung definiert und gegeneinander abgegrenzt. Abschließend werden die wesentlichen Daten, Datenarten und -strukturen erläutert, die zusammen mit den aus ihnen abgeleiteten Informationen die Basis für jegliche Aktivität im Rahmen des Produktionsmanagements bilden.
Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus konzentrieren sich bereits seit mehreren Jahren verstärkt auf ihre spezifischen Kernkompetenzen innerhalb des Produktionsprozesses. Damit einher ging die umfängliche Verlagerung diverser logistischer Leistungsprozesse auf andere Unternehmen und die Bildung zahlreicher, komplexer Wertschöpfungsnetzwerke. Vielfach unterschätzt wurden dabei jedoch die resultierenden Herausforderungen der überbetrieblichen Auftragsabwicklung wie Schnittstellenvielfalt und Dateninkonsistenz. Symptomatisch für die mangelhafte Integration der Zusammenarbeit in diesen logistischen Netzwerken ist, dass Briefpost, Telefon und Fax nach wie vor die gebräuchlichsten Kommunikationsmedien der überbetrieblichen Auftragsabwicklung darstellen.
Der vorliegende Beitrag greift diese Problemstellung auf, adaptiert die grundsätzliche Betrachtungsweise des Lean Thinking auf die überbetriebliche Projektabwicklung im Maschinen- und Anlagenbau und identifiziert hierfür wesentliche Ansatzpunkte zur Vermeidung von „Verschwendung“. Als Lösungsansatz für eine durchgängig integrierte Auftrags- und Projektabwicklung wird der neue Quasi-Standard „myOpenFactory“ vorgestellt und dessen Umsetzung in marktgängigen ERP-/PPS-Systemen und einer frei verfügbaren Internet-Anwendung skizziert.
In saturated markets companies have to produce individualized products at low costs. In order to produce the high-variety of products efficiently and to be able to react effectively to order-variations, the production process structures must be most flexible and sustainable. Therefore adaptability of planning processes within the company and the supply chain is a precondition. Moreover an adaptive, decentralized control is necessary, which ensures a synchronized process by a flexible information network across all sub-processes. High Resolution Supply Chain Management aims at designing the production system according to the needs of the company’s supply chain environment.
To reach this goal a consistent research methodology has been elaborated. Based on the Viable System Model (VSM) developed by Stafford Beer current production systems are analyzed preliminary in terms of integrity.
With the gained knowledge a complete recursive model of a Viable Production System is developed. The recursive character of the approach allows identifying independent units within production systems on a detailed level. These units are meant to be self-optimizing control units, whereas the purpose of a unit is to independently optimize its part of the production system or production planning process. The architecture allows modelling a decentralized production system that meets all requirements of a flexible, adaptable production system. Thereupon, research focuses on the development of process and control loops for each of the identified units.
Each unit requires specific input information to be able to achieve a maximum degree of planning accuracy within its boundaries. For the communication of different units a flexible information flow has to be secured. Consequently an additional hierarchical and consistent set of objectives is necessary. Only consistent superior objectives can secure local optimization which yields to something like an overall optimum.
By integrating all results into a complete model of a Viable Production System, the adaptability of planning processes is reached due to the decentralized control of the different units, the consistent set of objectives and flexible information network.
Der dominierende Ansatz divergierender Zielsysteme zwischen Vertrieb, Produktion und Einkauf mit der distributionsseitigen Ausrichtung auf Umsatz und logistische Agilität sowie der beschaffungsseitigen Fokussierung auf Effizienzziele wird den heutigen und zukünftigen Kundenanforderungen nicht mehr gerecht. Der steigenden Marktdynamik und der Indivudalisierung der Kundenwünsche kann mit dieser klassischen Ausrichtung der Supply Chain nicht mehr begegnet werden. Insbesondere kleine und mittlere Unternehmen der Konsumgüterindustrie spüren die Konsequenzer der Entwicklung.
Das Forschungsprojekt HybridChain versucht in Analogie zum Hybridantrieb die Gestaltung einer hybriden Supply Chain mit dem Ziel der Überwindung des Zielkonflikts zwischen Effizienz- und Agilitätssteigerung. Die exemplarische Anwendung im Rahmen der vorgestellten Fallstudie zeigt, dass der Zielkonflikt zwischen Demand- und Supply-Side durch eine hybride Supply Chain überwunden werden kann.
Die Aufgaben des Produktionsmanagements in den direkten und indirekten Bereichen eines Produktionsunternehmens sind typischerweise als IT-Funktionalitäten in betrieblichen Informations- bzw. Anwendungssystemen umgesetzt. Diese Informationssysteme unterstützen beispielsweise die Verwaltung und Bereitstellung von Informationen, die Erstellung von Plänen, die Koordination von Abteilungen oder die Überwachung und Steuerung von Prozessen. In diesem Beitrag wird zunächst die grundsätzliche Bedeutung von Informationssystemen aus Sicht des Produktionsmanagements beleuchtet und es werden die verschiedenen Informationssysteme zur Unterstützung des Produktionsmanagements vorgestellt.
Einen weiteren Schwerpunkt dieses Beitrags bildet die Definition der funktionalen Anforderungen, die sich entlang der Aufgaben von der Produktionsprogramm- und Produktionsbedarfsplanung über das Auftragsmanagement bis hin zur Eigenfertigungs- bzw. Fremdbezugsplanung und -steuerung ergeben und durch ein marktgängiges Informationssystem zu unterstützen sind. Die unternehmensspezifische Bewertung dieser Anforderungen zur Auswahl des geeigneten Informationssystems bedarf einer strukturierten Vorgehensweise. Diese Vorgehensweise wird am Beispiel des seit Jahrzehnten bewährten Aachener 3PhasenKonzepts zur prozessorientierten Auswahl und Einführung betrieblicher Informationssysteme erläutert.
Untersuchungsthemen: Welche Indikatoren beinflussen den Erfolg einer Kooperation? Welche Bewertungsverfahren sind geeignet, um Wirkungszusammenhänge zwischen Nutzenindikatoren und Erfolg der Kooperation zu beschreiben? Wie können die Bewertungsverfahren in ein Diagnose-Instrument integriert werden? FIR. (U903, AiF-Projekt)
In dieser Dissertation wird eine Gestaltungslogik für koordinationsintensive Auftragsabwicklungsprozesse im Maschinen- und Anlagenbau entwickelt. Zur Unterstützung einer effizienten Projektkoordination in Netzwerken steht hierbei einerseits die durchgängige Beschreibung überbetrieblicher Interaktionsprozesse und andererseits die prozessorientierte Operationalisierung der koordinationsrelevanten Randbedingungen aus den verschiedenen Beziehungsformen im Vordergrund. Durch die Zusammenführung dieser beiden Gestaltungsfelder ist ein Koordinationskonzept entstanden, das eine schnelle und einfache Konfiguration überbetrieblicher Abstimmungsszenarien zwischen dem Maschinenbauer und seinen Lieferanten im Sinne einer vereinheitlichten, modular strukturierten Gestaltungsreferenz ermöglicht.
Eine Schwachstellenanalyse des eigenen Produktionsnetzwerks stellt auch heute noch die meisten Unternehmen vor größere Probleme. Oft basieren Entscheidungen über zukünftige Kooperationsaktivitäten auf pauschalen Einschätzungen der anfallenden Aufwände und Nutzen, eine systematische Analyse erscheint aufgrund der Vielzahl der zu berücksichtigenden Faktoren meist als zu aufwendig. Das FIR hat im Forschungsprojekt Net-Check nun ein Instrumentarium entwickelt, dass gerade kleine und mittelständische Unternehmen (KMU) dabei unterstützt, systematisch und mit geringem Aufwand die eigenen Aktivitäten zu analysieren und zu bewerten.
Deutschlands Elite-Institute
(2009)
Die Standortfrage bezüglich der Produktion von industriell gefertigten Produkten ist in Deutschland nachhaltig durch den globalen Wettbewerb mit internationalen Wettbewerbern geprägt. Ebenso stehen deutsche Standorte global agierender Unternehmen im direkten Wettbewerb mit ausländischen Produktionsstandorten. Um die Herausforderung einer möglichst hohen Beschäftigungsquote in Deutschland erfolgreich anzunehmen, ist ein nachhaltiges Wachstum im produzierenden Sektor unumgänglich. Trotz einiger Standortnachteile gibt es heute schon einige Beispiele, in denen Unternehmen durch Ihre Produktion ihren Wettbewerb dominieren, indem sie nicht nur ihre Nachteile in Faktorkosten (Lohn, Energie, Aufgaben, administrative Hürden etc.) kompensieren, sondern durch ein hohes Maß an Integrativität Verschwendung minimieren und durch herausragende Adaptivität wechselnden Marktanforderungen gerecht werden.
Nordex Energy GmbH
(2009)
Vor dem Hintergrund stark wachsender Absatzzahlen in der Windenergiebranche steht Nordex als Hersteller von Windenergieanlagen vor der Aufgabe, auch die Strukturen der Service-Logistik dem angestrebten Wachstum für die kommenden Jahre anzupassen. Eine elementare Frage ist dabei, ob die heutige Distributionsstruktur sowohl dem wachsenden Markt als auch den steigenden Ansprüchen der Kunden hinsichtlich Verfügbarkeit der Anlagen genügen kann. Das Forschungsinstitut für Rationalisierung (FIR) wurde daher von der Nordex Energy beauftragt, die bestehende Netzwerkstruktur mit alternativen Strukturszenarien zu bewerten.